-現場の技術者の多くは、機械を調整する際に完全に直感に頼っており、温度、圧力、時間を無計画に調整しています。そのため、最終的にはコールドジョイント、材料のオーバーフロー、位置ずれなどの多くの問題が発生します。結局のところ、これはホットメルト機の完全な操作プロセスを完全に理解していないことに起因します。-実際、Aochuang Machinery の標準的なプラスチック ホットメルト機は、プロセス全体を通じて、加熱と溶解、加熱プレートの引き出し、プレスと融合、冷却と硬化という 4 つの段階だけで構成されています。{4}}各段階は特定の目的を果たしており、不可欠です。
ステージ 1: 加熱と溶解 – 溶接プロセス全体の中で最も重要なステージです。機械が始動すると、加熱プレートは設定温度まで急速に加熱されます。プラスチックのワークピースを保持する上下の金型は加熱プレートの両側に押し付けられ、熱がプラスチックの接合面に均一に浸透します。この段階の鍵は均一な加熱です。温度は高すぎても低すぎてもいけません。温度が低すぎると、プラスチックの表面はわずかに軟化するだけで、分子が完全に開かず、必然的に溶接が弱くなります。温度が高すぎるとプラスチックが炭化して黄色くなり、エッジが焼けて製品の外観と構造強度の両方が損なわれます。熱伝導率はプラスチック材料によって大きく異なります。 ABSやPCは加熱が早いのに対し、PPやPEは接着しにくく熱の伝わり方が遅いため、その分加熱時間を長くする必要があります。
ステップ 2: 加熱プレートを素早く引き抜きます。ワークピースの合わせ面が最適な溶融状態に達すると、空気圧シリンダーが加熱プレートを急速に後退させます。この動きは迅速かつスムーズでなければなりません。プレートを引き出すのが遅すぎると、ワークピースからの残留熱によってワークピースが加熱され続け、プラスチックが過度に溶けてしまいます。引き抜き時にプレートがぐらついたりずれたりすると、上下のワーク間の位置ずれが直接発生し、その後の溶接部に位置ずれや隙間が発生します。ハイエンドのホットメルト機-にはサーボ駆動のプレート引き込み機構が装備されており、動作中のぐらつきがなく、標準の空気圧モデルよりもはるかに高い精度を実現します。{6}
ステップ３：プレス、保圧、融着。加熱プレートが完全に後退すると、上部と下部の金型が瞬時に閉じ、一定の圧力が加えられて 2 つの溶融プラスチック部品が圧縮されます。この段階では、圧力が高いほど良いというわけではありません。過度の圧力により、溶融プラスチックが完全に絞り出され、その結果、製品の壁が薄くなり、著しいバリが発生します。逆に、圧力が不十分だと分子が十分に絡み合わず、ウェルド ラインが目立ち、引張強度が不十分になります。すべての製品で一貫した溶接品質を確保するには、圧力保持段階では-圧力を一定に保つ必要があります-変動してはなりません-。
ステップ4：冷却、硬化、硬化。一定の圧力を維持しながら、自然空冷または外部空冷ユニットを使用して金型を冷却します。-これにより、溶融したプラスチック分子が再び凝固します。多くの初心者は、冷却時間が不十分なため、部品を取り出すのに早まって金型が開いてしまうという重大な間違いを犯しがちです。この段階では、継ぎ目の分子はまだ完全には固まっていません。溶接は健全に見えても、部品を外した瞬間に継ぎ目に亀裂が入り、これまでの努力がすべて無駄になってしまいます。
この一見単純な 4 ステップのプロセスが、ホットメルト溶接における品質要素の 90% の鍵を握っています。-すべての溶接欠陥は、これら 4 つの段階のいずれかのパラメータの不均衡に遡ることができます。プロセスのロジックを完全に理解すれば、マシンを調整するときに試行錯誤する必要がなくなります。パラメータを正確に調整することで、一度の試行で必要な歩留まりを達成できます。
